Osiemnastometrowy MAN Lion’s City to nasze najmłodsze dziecko w palecie produktów MAN Bus Starachowice.
Zapotrzebowanie rynku skłania producentów do wprowadzania do produkcji pojazdów z napędami alternatywnymi. Są one przyjazne środowisku naturalnemu dzięki temu, że nie emitują szkodliwych substancji. W październiku ubiegłego roku świętowaliśmy w zakładzie w Starachowicach rozpoczęcie produkcji nowego modelu – autobusu dwunastometrowego z napędem elektrycznym. Kolejny kamień milowy nastąpił w kwietniu. Montujemy kolejny typ – autobus osiemnastometrowy MAN Lion’s City E. Pojedyncze egzemplarze spotkać można już na ulicach hiszpańskiej Barcelony czy niemieckiej Kolonii. Obecnie montujemy duże zlecenie bardzo wymagającego klienta VAG Nürnberg.
Każdy z autobusów przegubowych posiada dwa zsynchronizowane miedzy sobą centralne silniki elektryczne P160. Taki układ napędu zapewnia lepszą przyczepność i większą stabilność podczas jazdy. Każdy z silników generuje moc 160 kW, co łącznie zapewnia 320 kW mocy ciągłej lub nawet 480 kW chwilowej mocy maksymalnej. Napędzają one drugą i trzecią oś. Napęd przenoszony jest za pomocą wałów. Zespół ośmiu baterii wysokonapięciowych zamontowanych na dachu o łącznej pojemności 640 kWh, co gwarantuje minimalny zasięg 200 km przez cały okres eksploatacji pojazdu, a 270 km w sprzyjających warunkach. Zarówno autobus 12C jak i 18C jest wyposażony w gniazdo ładowania w europejskim standardzie CCS – CombineChargingSocket, które może ładować z mocą do 150 kW. Ładowanie aut zajmuje odpowiednio do 3h (12m) i do 4h (18m).
To właśnie starachowicki zakład został mianowany przez zarząd centrum kompetencjom autobusów elektrycznych w koncernie. Obecnie są to jedna – dwie jednostki dziennie. Po wakacjach będą budowane na seryjnej linii montażowej cztery jednostki dziennie. Dalsze prognozy produkcyjne wskazują na to, że jeszcze w tym roku połowa możliwości produkcyjnych programu produkcyjnego wypełniona będzie autobusami elektrycznymi. Nad gotowością do ich produkcji pracuje Rafal Świergal wspólnie z swymi kolegami z działów przygotowania produkcji, jakości, planowania logistycznego oraz kierownikami poszczególnych segmentów produkcyjnych, analizując cały system pracy i wspólnie definiując działania.
Potrafimy sobie poradzić z wszystkimi trudnościami
Jeszcze do niedawna niektórzy z nas zapoznając się z codzienną korespondencją znajdywało swojej skrzynce pocztowej maile przesyłane od Wiktora Pisza odpowiedzialnego w projekcie za koordynację budowy pojazdów. Zawierały one harmonogram taktowania autobusu elektrycznego przez linię. To był sygnał zwiększonej czujności całej organizacji a szczególnie technologów z działu przygotowania produkcji wraz z grupą montażystów ekspertów – multiplikatorów z hali pilotażowej oraz działów wspierających, w szczególności jakości, logistyki i planowania logistycznego. W praktyce towarzyszyli oni w kluczowych zabudowach mechanicznych i elektrycznych niosąc wsparcie i pomoc Kolegom z linii seryjnej.
Również przyglądali się oni poprawności rozwiązań, pracując nad tym aby każdy następny pojazd miał mniej niezgodności. Nad sprawnym przebiegiem uruchamiania pojazdów nadzór sprawował Robert Salamon. Dzięki temu możemy być wspólnie dumni dzisiaj, że potrafimy budować w jednej linii produkcyjnej zarówno autobusy z silnikami spalinowymi a także „elektryki”. Dzisiaj radzimy sobie doskonale z wszystkimi trudnościami, niezależnie czy to spawalnia, lionia montażowa, mgbs, QG5 czy rework na „dziewiątce”. A nawet jeśli codzienność pisze inne scenariusze, wiemy jak znaleźć rozwiązanie.
Autobusy elektryczne mają swoją specyfikę i wymagają od nas zachowań determinowanych przez pewne procesy specjalne. Praca w pojeździe z wysokim napięciem wymusza konieczność podjęcia decyzji o tym, jakie prace wykonane być mogą przy załączonym wysokim napięciu a jakie nie? Pojazd jest odpowiednio oznakowany tablicami na przedniej szybie – analogicznie do zwyczajowo przyjętego kodu: zielony JEDŹ, czerwony STÓJ. W ażurowej konstrukcji szkieletu zastosowano materiały, których spawalność wymaga dotrzymania reżimu technologii spawania uznanej i dedykowanej do danego połączenia; aby zaś zachować przyczepność i szczelność łączonych powierzchnie elementów klejonych niezbędne jest ścisłe przestrzeganie reguł zasad klejenia. Nowością są w końcu obudowy zakrywające dach wraz z dachfinami, gdzie ze szczególną precyzją zadbać musimy o poprawność i kompletność ich skręcenia. Poluzowanie się jednego z tych podzespołów mogłoby spowodować poważny wypadek komunikacyjny.
Karol Burzyński
Kierownik Hali Pilotażowej
